瀕臨破產的小廠如何成為年產800多萬只汽車輪轂的先進企業

來源：大河網 時間：2018年08月20日 記者：祝傳鵬

前言：2014年5月，習近平總書記調研指導河南工作時，希望河南圍繞加快轉變經濟發展方式和提高經濟整體素質及競爭力，著力打好以發展優勢產業為主導推進產業結構優化升級，以構建自主創新體系為主導推進創新驅動發展，以強化基礎能力建設為主導推進培育發展新優勢，以人為核心推進新型城鎮化的“四張牌”。

四年來，全省上下牢記習近平總書記的囑托，積極適應、把握、引領經濟發展新常態，著力打好“四張牌”，轉變發展方式、提升發展質量、提高經濟整體素質和競爭力，中原大地正發生新的歷史性變革，站上了更高的發展起點。8月14日至15日，大河網記者走進河南能源化工集團旗下的三門峽戴卡輪轂制造有限公司，這個曾經負債累累，瀕臨破產的小廠，在創新驅動的發展下，成為年產800多萬只汽車輪轂且具有智能化工廠基礎的先進企業。

“工廠不冒煙，但聞機器響。鋁錠進熔爐，輪轂自動出。”8月14日，這是大河網記者在河南能源化工集團公司旗下的三門峽戴卡輪轂新廠見到的情景。

走進河南能源化工集團公司旗下的三門峽戴卡輪轂新廠生產車間，放眼望去，流水線上各種型號規格的輪轂分流合流，偶爾見幾名工人來回巡視；走到近前，一臺臺機器人騰挪進退，機械臂上下翻飛，見縫插針地安排著多道工序；再往細看，它們還能準確地“認出”輪轂型號、敏銳地“感知”產品質量，聰明地進行計時計數，這些情況又被一條條數據線傳向“大腦”……

思想創新 讓瀕臨破產企業起死回生

也許在豫企陣營中，三門峽戴卡輪轂不夠知名。但在鋁合金輪轂配件市場，卻是國內外汽車制造巨頭的一級供應商。該公司是美國通用、福特，德國大眾等國際汽車巨頭的OEM代工基地。

三門峽戴卡輪轂重組前是國內鋁合金汽車輪轂制造行業中規模較大的大型生產企業之一，2008年受全球經濟危機影響，負債率106%，賬面虧損達1.5億元，一度瀕臨破產的局面。

轉機來自2011年年底。當年12月2日，河南能源化工集團（原河南煤化集團）與三門峽市政府、三門峽金渠集團簽署協議，以55%的股權重組三門峽戴卡輪轂。

河南能源化工集團對該企業虧損原因進行仔細地把脈問診。“不僅有經營管理的問題，也有裝備、工藝的落后問題，于是我們確立了標本兼治的管理思路。”8月15日，三門峽戴卡輪轂黨委書記、董事長曹士強在接受大河網記者采訪時說，首先是在生產經營、降本增效上下功夫，扭轉當時的虧損局面，這是“治標”。其次是解決產能匹配、設備配置、技術和管理等深層次問題，這是“治本”。

思路創新天地寬。有了清晰思路的指引，兩個目標很快得以實現。2012年3月份，三門峽戴卡輪轂實現扭虧為盈。2013年7月，由三門峽戴卡輪轂自主規劃設計、自主施工和自主安裝調試的60萬只技改擴產項目投入生產，實現年產360萬只，遠離了年產300萬只輪轂的盈虧線。從2015年起，三門峽戴卡輪轂連續3年利潤突破5000萬元。

在擴產改造的同時，三門峽戴卡輪轂也先后投入六七千萬元，進行了裝備的升級改造，但從長遠來看，企業發展面臨諸多瓶頸。一方面，經過改造后的生產線2016年生產輪轂402萬只，達到了老廠區產能的最高水平，再增加產能已經是不可能了；另一方面，就老廠區的情況來看，裝備產能已經到頂，廠區也沒有擴產的余地，要全部實現自動化、智能化改造，根本不可能。

不能保持優勢，就會喪失競爭力。修修補補，不可能實現根本的轉變。建設新廠，勢在必行。于是，2015年，三門峽戴卡輪轂開始謀劃年產800萬只、分兩期建設的方案。其中，一期年產400萬只輕量化輪轂項目投資13.3億元，年產值可達10億元，年利稅1億元。

謀劃之初，三門峽戴卡輪轂就提出，要立足于順應現代化工業生產的趨勢，順應國家對制造業轉型升級的要求，確保“建好之后在一段時間內是最先進的”。圍繞這個目標，三門峽戴卡輪轂進一步明確了三個現代化的指標。

技改創新 挖掘生產潛能

8月14日，在三門峽戴卡輪轂熱工車間的低壓鑄造單元記者看到，一雙壯實的大機械手準確地“抱起”剛剛鑄造成型的輪轂輕輕放到輥道上，另一只靈巧的小機械手就準確拿起一只紅色的小過濾網放到了模芯中具中，模具隨即合攏。而旁邊，一只紅外線“眼睛”已經替小機械手“盯”好了下一只過濾網，等待著下一個循環的開始。

像這樣的機械手，三門峽戴卡輪轂已有113臺。同時，該公司現擁有各類機器人33臺，平均每千人擁有47臺，遠超國際上平均每千人6.9臺的水平，也大大超過國內同行業水平。按照該公司今年技改計劃，正在實施的新廠機加A2和B1線自動化改造，將再增加13臺機器人，屆時機器人總數將達到46臺。

按照輪轂行業的通常設計，200萬只，最多是250萬只是一個車間。設計方最初的方案也是如此，200萬只一個車間，一期項目建設兩個車間。建設兩個車間的話，每個車間都要有輔房，兩個車間中間還要有道路、綠化帶等等，占地面積大；同時還要設置兩個車間的管理團隊，管理成本也高了。如果考慮上二期工程，將來建設成4個車間，水電氣等供應設施的布局也很復雜。于是曹士強大膽提出，能不能把兩條200萬只的生產線合并到一個大車間？經過充分論證、解決問題，這個年產能400萬只輪轂的全球最大的輪轂車間應運而生。如今，車間只有一個輔房、一個團隊，更可以同時實現一個人巡視兩條生產線。

此外，通過技術改造，從最前端的鋁錠入爐，到最后段的輪轂成品包裝，以全線先進的物流系統，布置了4公里的輥道，實現了輪轂不落地。輪轂不落地不僅加快了周轉，減少了在制品的占壓，減少資金占壓，而且減少了轉序，減少了磕碰傷，提高了產品的合格率，同時還減輕了員工的勞動強度，提高了勞動效率。

在三門峽戴卡輪轂的生產車間還整齊排列著一系列一流的自動化生產設備。在輪轂生產線上，眾多嵌入式智能設備，憑借網絡信息技術，實現了智能互聯，智能監控和糾正。在調度監控中心，透過各個顯示屏，對輪轂自動化生產過程、智能化檢測、產品狀態和物流信息進行實時監控。通過這些精細化的技術改造，正在顛覆傳統生產方式，促使三門峽戴卡輪轂朝著智能化方向加速邁進。

管理創新 降成本增效益

在三門峽戴卡輪轂的一間普通的辦公室，三門峽戴卡輪轂信息中心主任李海波打開電腦，登錄數據庫，輕點鼠標，一臺正在進行氣密性實驗的氦氣密機的運行實時信息就圖文并茂地呈現在了面前。設備運行狀態、報警信息，產品合格數量、不合格數量，還有產量、周期等等一目了然，并且大量數據都已經存入數據庫。

“智能化的一個重要基礎是設備聯網。”李海波介紹說。目前，新廠生產線上近500臺（套）生產和檢測設備，通過光纖和網線連入工業網，分配IP地址上千個。

在設備聯網的基礎上，三門峽戴卡輪轂所有在線設備的關鍵參數、狀態和報警信息，通過新建的SCADA數據采集與監視系統，利用企業私有云上傳至公司數據信息中心，并連接至調度指揮中心、各管理者桌面電腦和平板、手機等移動終端。通過這個系統，管理人員在辦公室就可以看到所有設備的運行狀態、運行信息、計劃執行情況，等等。

以報表為例，該公司以前的產量質量報表，都是現場工人交接班時手工填寫后，交統計員匯總出電子表格，各種紙質表格多達150種。而新建的SCADA數據采集與監視系統投入運行后，大部分生產、質量數據通過工業網，直接從生產設備、檢測設備、流水線軌道控制系統、視覺識別系統上獲得；一部分無法自動獲取的數據，由現場配置的工業終端計算機和手持移動終端，通過WIFI無線網絡錄入，保證了各類數據的及時、準確性。

在毛坯輪調配上，三門峽戴卡輪轂建立了智能調配中心。按傳統的生產方式，鑄造出的輪轂要一個一個放到轉運車上，推送到機加工環節。現在，他們用分上下兩層的16條輥道來儲存輪轂。所有輪轂通過輥道時，系統就會識別出輪轂型號，把不同的輪轂存入不同的輥道。在下一個機加工環節，哪一個型號少幾個輪轂，智能調配中心就會迅速而準確地“主動”調配過去。

在倉儲管理方面，通過建立WMS智能倉儲系統，應用條形碼、二維碼和RFID技術，原材料出入庫經過掃碼可直接入賬。在產品發貨中，成品輪轂在叉車上通過物流門，經自動識別發貨后、直接裝車運輸，提高了工作效率，降低了庫存保質期等風險。

“除了SCADA數據采集與監視系統，我們也在開發計劃執行系統。它們都將為實現全面的智能化奠定基礎。”李海波說。在不遠的將來，三門峽戴卡輪轂將建立自己的大數據，通過數據分析，為產品品質、決策參考提供多層次的“智慧”成果。

創新生產方式 讓職工幸福指數“爆表”

“以前這個工序采用的是重力鑄造，勞動強度大，危險性高。” 2004年入廠的熱工車間模修工段長練朋朋說，原來鑄造工一個人端著一個七八公斤的大瓢，從坩堝中舀出十五六公斤的鋁水，端到模具上澆筑。一天下來腰酸背疼，年輕人干一段都跑了，受不了這個勞動強度。而現在，鋁水通過升液管真空裝置由地下的保溫包中吸入模具，所有環節全自動完成，連按鈕都不用按，而且操作人員不再接觸熱源，遠離了不安全因素。

練朋朋感慨，以前下班累得連飯都顧不上吃，倒頭就睡。現在下了班，渾身還有用不完的勁，與工友們打打籃球，感覺藍領的生活也很愜意。

熱工車間生產副主任陳亞軍簡單為我們算了一下賬：原來一人一天大約能鑄造60個輪轂，合格率在60%左右。現在，兩人巡視12臺鑄造機，一天的產量在570件到606件之間，合格率在95%以上。生產效率至少提高了10倍。

變化不僅僅發生在鑄造工序。在X光檢測線上，自從引進8臺自動X光以后，操作工由原來一人開一臺設備，現在僅有一人坐在中控室便可輕松操作4臺X光機。一個班只需2人就可完成輪轂毛坯的X光檢測工作。

在熱處理工序，原有的熱處理生產線改造為連續式生產線、同時實現熱處理中控以后，現場掛件和卸件人員，由原來的每班100多人減少至2人。操作人員只需要監視設備運轉情況就可以了，無需再進行繁重的毛坯搬運工作。

“每條機加工生產線上增加一臺機器人，車間完成DNC機床聯網以后，一人就可以操作7條機加生產線。而以前2個人只能操作一條線。也就是說，算上3個班，現在1人頂42個人干活。”機加車間主任莫振江對記者感慨說。

在涂裝車間，上線掛件、線體間產品轉掛，也全部由機器人來完成，再由中控系統實現整個涂裝生產線的集中控制。是機器人和機械手，把員工從一個個簡單、重復、繁重的工作崗位上解放了出來。

合理的工業設計是以最便捷的路徑、最佳的手段，產生最好的效果。但“最好”永無止境。雖然在2017年已被確定為河南省智能工廠，但是三門峽戴卡輪轂對前行的道路有著清醒的認識。

“智能化是一個系統工程。目前我們只是實現了自動化、信息化和部分的智能化，準確說我們還處于準智能化階段，還有很大的提升空間。”曹士強說，下一步，我們要通過進一步的研發、改造，和大數據分析，實現生產智能化、研發智能化、管理智能化和決策智能化，把三門峽戴卡輪轂建設成真正的、全面的智能化工廠，為集團公司裝備制造產業的升級提供“智造”支撐。